导光板灯箱的结构上大概是 2.0-0.7mm 压克力板，薄型导光板制造技术—目前导光板灯箱大多是利用塑料射出成型的方式来制作。当背光技术的趋势逐渐朝向利用LED灯箱作为背光源的时候，相对的导光板灯箱生产技术也随之困难，因为当背光源体积缩小，显示产品有机会更轻薄的机会下，导光板灯箱自然也要跟着变薄，才干达到超薄灯箱的目的现在一般的导光板厚度大约为1.0mm左右，但是随着市场趋势与技术的要求下，导光板的厚度已经逐渐薄化，达到0.8mm由于厚度变薄，导光板成型方面将会出现一些问题。如果期望利用保守的射出成型技术完成薄型导光板，那么在设备上就必须改用高射速的射出成型机才行，但却面临平整性和量产化的问题。所以，对于导光板业者而言，需要不时的追求新技术来生产低成本的薄型导光板。
      能够实现低成本薄型导光板的生产制造技术相继被发表出来，如今。而最初作为实现此目标的零组件，就是液晶屏、面板等背光源。一般来说，背光源所使用的导光板是利用内部嵌入式的红色发光二极管（LED灯箱）等点光源镜片，将线光源变成折射性的面光源，从而使得液晶屏整体变成会发光的组件。过去，这项技术是通过微镜片和透明树脂材料所组成的射出成型技术来实现的包括宫川、Modili等业者开始利用新技术来生产新一代的薄型导光板。
      背光源技术所面临的最大问题在于对高斯配光的反应速度，截至目前为止。及如何控制并降低成本。高斯配光技术，就是指背光源中央部分的亮度最高，周围亮度则逐渐变小，这也是一般小尺吋液晶显示屏所要求的过去的液晶屏被要求所有亮度必需具有一致性；
      利用光学设计技术并以人类视觉的特点，但是近来。让使用者能感受到屏在“明亮度” 这方面有明显地改善，而这项视觉的特点就是运用高斯配光技术，使屏画面呈现柔美化。不过，利用高斯配光方式来解决屏画面问题，极为耗时又耗力的这是因为在生产制造过程中，完成导光板灯箱组合使背光源产生光源的同时，只要利用人眼就可以判断出配光的好坏。但是为了达到更好的配光效果，反复以精致的调整技术来确认微镜片的位置及尺寸大小，而在一般状况下，金属的制造过程平均需要3至4道手续来加以修正，因而导致背光源的开发时间变得更加冗长。通过应用墨水喷射技术，就能解决以上问题。